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雙堿法煙氣脫硫是采用鈉基脫硫劑進行塔內脫硫，由于鈉基脫硫劑堿性強，吸收SO2后反應產物溶解度大，不會造成過飽和結晶及結垢堵塞問題。另一方面脫硫產物被排入再生池內用Ca(OH)2進行還原再生，再生出的鈉基脫硫劑再被打回脫硫塔循環使用。
一、雙堿法脫硫基本原理
雙堿法煙氣脫硫主要反應為煙氣中的SO2先溶解于吸收液中，然后離解成H+和HSO-3，使用NaOH溶液吸收煙氣中的SO2，生成HSO3-、SO32-與SO42-，反應方程式如下：
1.脫硫反應式為
2NaOH+ SO2 — Na2SO3+ H2O
Na2SO3+ SO2+H2O — 2NaHSO3
2.氧化過程（副反應）反應式為
2Na2SO3+O2— Na2SO4
2NaHSO3+O2—2NaHSO4
3.再生過程反應式為
Na2SO3+ Ca(OH)2 —2NaOH+CaSO3
Ca(OH)2+2NaHSO3—Na2SO3+CaSO3﹒1/2H2O+ 3/2H2O
4.氧化過程反應式為
CaSO3+1/2O2—CaSO4
鈉鈣雙堿法脫硫工藝以石灰漿液作為主脫硫劑，鈉堿只需少量補充添加。由于在吸收過程中以鈉堿為吸收液，所以脫硫系統不會出現結垢等問題，運行安全可靠。由于鈉堿吸收液和二氧化硫反應的速率比鈣堿快得多，所以能在較小的液氣比條件下，達到較高的二氧化硫脫除率。
二、雙堿法煙氣脫硫工藝流程簡述
經過脫硝、余熱回收后的煙氣經引風機進入煙氣脫硫塔，煙氣從脫硫塔底部進入脫硫塔內和脫硫塔噴淋層來的脫硫液逆流接觸脫除煙氣中的SO2，脫硫后的合格煙氣經脫硫塔上部除霧除塵器后自脫硫塔頂部煙囪排入大氣。吸收SO2后的脫硫液進入脫硫塔底部循環槽內，經塔外3臺脫硫液循環泵再次打入脫硫塔上部噴淋層繼續脫硫。生產中根據煙氣量的大小和煙氣中SO2含量的高低及時調節循環泵的運行臺數。
隨著脫硫反應的不斷進行，脫硫液中的副鹽含量越來越多，從而導致脫硫液的脫硫效率會逐漸下降，因此需及時將脫硫副鹽通過取出泵抽取出來送往脫硫液再生系統反應槽進行再生處理。在反應槽內，脫硫副鹽Na2SO3、Na2HSO3和從漿液槽來的Ca(OH)2反應生成NaOH和CaSO3, NaOH清液由反應槽上部溢流至沉淀池進一步分離鈣物質，經兩級沉淀后的清液進入清液池，經清液泵返回脫硫塔底部循環槽內進入脫硫系統。
為保證再生反應充分進行，反應槽內加裝攪拌裝置，并通過氧化風機將空氣鼓入反應槽內將再生反應生成的CaSO3氧化成CaSO4，CaSO4和NaOH清液在反應槽內充分沉淀分離后經渣漿泵打入板框壓濾機進行脫水處理。沉淀槽下部的CaSO3和CaSO4通過管道和渣漿泵相連接，定期打入板框壓濾機。外購來的30%的NaOH堿液通過堿液泵打入堿液槽，再由堿液泵打入脫硫塔底部循環槽內進入脫硫系統。外購的粉狀生石灰由石灰罐車打入石灰粉倉，在石灰粉倉下部設置漿液槽，在此生石灰和水反應生成Ca(OH)2，由漿液泵打入再生系統反應槽。
三、雙堿法煙氣脫硫技術特點
1.用NaOH脫硫，循環水基本上是NaOH的水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便于設備運行與保養。
2.吸收劑的再生和脫硫渣的沉淀發生在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用。
3.鈉堿吸收液吸收二氧化硫反應速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般在95%以上。
4.鈣基置換，鈉基再生循環，可提高石灰的利用率。
5.雙堿法脫硫節能、節水、節省脫硫劑效果顯著。實現“三高、二低、一小”特點。既脫硫效率高、可利用率高、可靠性高；投資成本低、運行費用低；占地面積小。
6.脫硫副產物便于綜合利用。主要用途是用于制磚、生產建材產品和水泥緩凝劑。脫硫副產物綜合利用，不僅可以增加效益、減低運行費用，而且可以減少脫硫副產物處置費用。
7.系統運行實現自動化，有效避免了人為操作帶來的失誤，減少了現場的操作人員。
8.技術進步快。近年來公司對雙堿法工藝進行了深入的研究與不斷改進，如增設煙氣均布裝置，塔內脫硫除塵效率大幅度提高，液氣比進一步降低；氧化還原系統改造；高效除霧除塵器的改造和利用等。
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